Как да произвеждаме CDW стоманена тръба за прецизни приложения

Тръбните материали, използвани в прецизни приложения, са обект на изключително строги изисквания по отношение на толеранс на размерите, повърхностно покритие и структурна стабилност.CDW стоманена тръба-студено{1}}изтеглена електросъпротивително заварена (ERW) прецизна стоманена тръба-се произвежда с помощта на-високочестотни ERW тръби като основен материал. Чрез много{5}}процес на студено изтегляне- с използване на вътрешни дорници, материалът претърпява прецизно намаляване на диаметъра, изтъняване на стените и завършване на вътрешния отвор.

Този процес е допълнително подобрен чрез ярко отгряване и прецизно изправяне, като в крайна сметка се постигат толеранси на размерите на микрон-ниво. Следователно CDW стоманената тръба е критичен компонент в области, където точността на размерите е от първостепенно значение-като хидравлични цилиндри и автомобилни трансмисионни валове.

Избор на ERW тръби

Суровината се състои от високо-качествени горещовалцувани стоманени ленти-или от ниско{3}}въглеродна стомана, или от неръждаема стомана-, които след надлъжно нарязване се подават в производствена линия за ERW. Избраните стоманени ленти подлежат на строг контрол по отношение на отклонението на дебелината и профила на лентата; получените заварени тръбни заготовки трябва да показват еднаква микроструктура на заваръчния шев, както и изключително ниска овалност и ексцентричност на дебелината на стената, като по този начин установяват идеалната геометрична прецизност и целостта на заваръчния шев, необходими за последващи процеси на студено изтегляне.

Подготовка на стомана за изтегляне

Заготовките от заварени тръби се подлагат на последователен процес на обработка-включващ ецване, фосфатиране и сапунисване-за отстраняване на повърхностния котлен камък и образуване на плътен смазващ филм, като по този начин се намалява триенето по време на процеса на изтегляне. Впоследствие заготовките се нарязват на точни дължини и краищата им се щампуват, за да се осигури гладкото вмъкване на дорника, като по този начин се създават чисти и еднакви по размер начални условия за прецизно студено изтегляне.

Процес на формоване на стоманена лента

Основният материал ERW, използван в производството, се подлага на първоначално формиране на тръби чрез непрекъснат процес на формиране на стоманена лента. Стоманената лента е непрекъснато студена-огъвана през поредица от оформящи ролки, като постепенно се навива в цилиндрична тръба, като същевременно се гарантира, че допиращите ръбове са подравнени перфектно.

За да отговори на строгите изисквания на прецизното производство на тръби, през целия процес се използва оборудване за мониторинг на размерите със затворен-контур за извършване на корекции-в реално време върху заоблеността на заготовката на тръбата. Това гарантира, че концентричността на оформената тръбна заготовка отговаря на изискваните стандарти, като по този начин се създава еднаква и стабилна тръбна основа за последващи операции по заваряване и студено -изтегляне.

Процес на заваряване на шевове

Използвайки високо{0}}индукционно или контактно заваряване, ръбовете на заготовката на тръбата се нагряват бързо до температурата на заваряване и впоследствие се консолидират от притискащи ролки, за да образуват непрекъснат заваръчен шев. Зоната на заваръчния шев незабавно претърпява вътрешно и външно изпаряване, както и-линейно отгряване на шева; този процес елиминира крехките и твърди микроструктури, като гарантира, че здравината и издръжливостта на заваръчния шев съответстват на тези на основния материал, като по този начин отговарят на изискванията за тежка деформация по време на студено изтегляне.

Процес на прецизно рисуване

Студеното изтегляне на дорника е основен процес за подобряване на прецизността на тръбата и елиминиране на следи от заваръчен шев; също така представлява ключовата технология, която отличава CDW (студено изтеглени) стоманени тръби от конвенционалните ERW (електрическосъпротивително заварени) тръби. Предварително обработена тръбна заготовка се монтира върху дълъг дорник и се изтегля заедно през карбидна матрица.

Под силното ограничение на матрицата, външният диаметър на тръбата е намален, докато нейният вътрешен отвор е дефиниран и полиран от дорника, като по този начин едновременно се постига намаляване на диаметъра, намаляване на дебелината на стената и завършване на вътрешната повърхност с едно преминаване.

Постигане на точност на размерите

Използвайки прецизни матрици и стабилна скорост на изтегляне, студено{0}}изтеглените тръби могат да постигнат толеранс на външния диаметър от ±0,05 mm, толеранс на дебелината на стената от ±0,03 mm и грапавост на вътрешната повърхност от Ra По-малко или равно на 0,8 μm. Много{5}}изтеглянето на дорник ефективно коригира дребните нередности в заготовката на тръбата, като същевременно значително подобрява праволинейността, като по този начин се постига контролирана прецизност на микронно ниво.

Отгряване за облекчаване на стреса

Втвърдяването, предизвикано от студеното изтегляне, трябва да се елиминира чрез не-окислително светло отгряване. В непрекъсната пещ, използваща защитна азот-водородна атмосфера, тръбите се подлагат на рекристализиращо отгряване, за да се облекчат напълно остатъчните напрежения, да се възстанови пластичността и да се регулират здравината и твърдостта. Освен това повърхността остава светла и чиста-свободна от каквито и да било обезвъглеродени слоеве-като по този начин осигурява структурно еднаква заготовка за окончателния процес на оразмеряване.

Оразмеряване и изправяне

След завършване на процеса на отгряване, материалът преминава към етапите на оразмеряване и изправяне, за да коригира допълнително грешките в правотата и заоблеността. Впоследствие той преминава през много-ролкова машина за изправяне, за да се усъвършенства правотата му до 0,5 mm/m, като по този начин се елиминират деформациите при огъване и усукване и се гарантира, че тръбата отговаря на строгите стандарти за последователност на размерите и праволинейност, необходими за прецизен монтаж.

Проверка и тестване

Всички завършени тръби се подлагат на автоматизирано вихрово токово или ултразвуково откриване на дефекти, пълна проверка на размерите и визуално изследване на повърхността за елиминиране на дефекти като пукнатини и гънки. Едновременно с това се провежда произволно вземане на проби за тестове за опън, твърдост, сплескване и разширяване, за да се проверят механичните свойства и адаптивността на процеса, като по този начин се гарантира, че всяка тръба поддържа постоянен стандарт за качество.
 

Персонализиране за нуждите на прецизността

Създаден за специфични работни-условия на крайна употреба, наличен е цялостен набор от решения-включително персонализирани видове стомана, вътрешно хромиране, специализирана крайна обработка (като щанцоване, разширяване и набраздяване) и строг контрол на чистотата. От състава на суровините до крайното опаковане, производителят използва гъвкава технологична верига, за да отговори на уникалните спецификации на всеки клиент по отношение на толеранси, повърхностно покритие и производителност, като по този начин предоставя наистина интегрирана техническа поддръжка.

CDW тръбите се използват широко в автомобилни системи, механични компоненти, хидравлични линии и различни инженерни приложения. В автомобилния сектор те често се използват в хидравлични спирачни линии, прецизни трансмисионни маслени линии и втулки на бутални пръти на амортисьори.

В областта на строителните машини той е много -подходящ за използване като хидравлични цилиндрични варели и прецизни пневматични компоненти. Освен това той служи като основен компонент в прецизни машинни инструменти, инструменти и оборудване за автоматизация-приложения, където се изисква изключително висока прецизност при напасване на тръбите-ефективно замествайки определени типове безшевни прецизни стоманени тръби и позволявайки на клиентите ефективно да контролират разходите за доставка.

Прецизното производство наCDW стоманена тръбапредставлява цялостна, взаимосвързана система, характеризираща се с много{0}}пластов контрол на качеството. Процесът започва с електросъпротивително заваряване, последвано от формоване на тръби и заваряване на шев; след това тръбите се подлагат на студено изтегляне на дорник, последвано от топлинна обработка, оразмеряване на размерите, изправяне и строга проверка. След завършване на тези етапи, получената тръба показва изключителна точност на размерите, качество на повърхността и механични свойства.